재료 분리는 대부분의 스토리지 기술에서 고유 한 문제입니다. 고품질 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 재고 격리 문제가 더 심각 해집니다.
우리 모두 알다시피, 망원경 방사형 스택 컨베이어는 스택 분리를위한 가장 효율적인 솔루션입니다. 그들은 레이어로 인벤토리를 만들 수 있으며 각 층은 여러 재료로 구성됩니다. 이러한 방식으로 인벤토리를 만들려면 컨베이어가 거의 지속적으로 실행되어야합니다. 텔레스코픽 컨베이어의 움직임은 수동으로 제어되어야하지만 자동화는 가장 효율적인 제어 방법입니다.
자동 개폐식 컨베이어를 프로그래밍하여 다양한 크기, 모양 및 구성으로 사용자 정의 재고를 생성 할 수 있습니다. 이 사실상 무한한 유연성은 전반적인 운영 효율성을 향상시키고 고품질 제품을 제공 할 수 있습니다.
계약자는 매년 다양한 응용 프로그램을 위해 집계 된 제품을 생산하는 데 수백만 달러를 소비합니다. 가장 인기있는 응용 프로그램에는 기본 재료, 아스팔트 및 콘크리트가 포함됩니다.
이러한 애플리케이션을위한 제품을 만드는 과정은 복잡하고 비쌉니다. 더 엄격한 사양과 공차는 제품 품질의 중요성이 점점 더 중요 해지고 있음을 의미합니다.
궁극적으로, 재료는 비축에서 제거되어 하위 등급, 아스팔트 또는 콘크리트로 통합 될 위치로 전송됩니다.
스트리핑, 폭파, 분쇄 및 선별에 필요한 장비는 매우 비쌉니다. 그러나 고급 장비는 사양에 따라 일관되게 집계를 생성 할 수 있습니다. 인벤토리는 통합 제조의 사소한 부분처럼 보일 수 있지만 잘못 완료하면 사양을 충족시키지 않은 사양을 완벽하게 준수하는 제품이 발생할 수 있습니다. 이는 잘못된 저장 방법을 사용하면 고품질 제품을 만드는 데 드는 비용을 잃을 수 있음을 의미합니다.
재고에 제품을 배치하면 품질이 손상 될 수 있지만 인벤토리는 전체 생산 공정의 중요한 부분입니다. 재료의 가용성을 보장하는 스토리지 방법입니다. 생산 속도는 종종 주어진 응용 프로그램에 필요한 제품 속도와 다르며 인벤토리는 차이를 보충하는 데 도움이됩니다.
인벤토리는 또한 계약자에게 시장 수요 변동에 효과적으로 대응할 수있는 충분한 저장 공간을 제공합니다. 스토리지가 제공하는 이점으로 인해 항상 전체 제조 공정의 중요한 부분이 될 것입니다. 따라서 제조업체는 스토리지와 관련된 위험을 줄이기 위해 스토리지 기술을 지속적으로 개선해야합니다.
이 기사의 주요 주제는 격리입니다. 분리는 "입자 크기에 따른 재료의 분리"로 정의됩니다. 다른 응용의 응용은 매우 구체적이고 균일 한 재료 등급이 필요합니다. 분리는 제품 품종의 과도한 차이로 이어집니다.
제품이 분쇄, 스크리닝 및 적절한 그라데이션으로 혼합 된 후에는 골재 제조 공정의 어느 곳에서나 분리가 발생할 수 있습니다.
분리가 발생할 수있는 첫 번째 장소는 재고입니다 (그림 1 참조). 자료가 재고에 배치되면 결국 재활용되어 사용되는 위치로 배달됩니다.
분리가 발생할 수있는 두 번째 장소는 처리 및 운송 중입니다. 아스팔트 또는 콘크리트 식물의 부지에 있으면 골재는 제품을 채취하여 사용하는 홉퍼 및/또는 저장 용지에 배치됩니다.
사일로와 사일로를 채우고 비울 때 분리가 발생합니다. 또한 골재가 아스팔트 또는 콘크리트 믹스에 혼합 된 후 최종 믹스를 도로 또는 다른 표면에 적용하는 동안 분리가 발생할 수 있습니다.
균질 한 골재는 고품질 아스팔트 또는 콘크리트의 생산에 필수적입니다. 분리 가능한 골재의 그라데이션의 변동은 허용 가능한 아스팔트 또는 콘크리트를 얻는 것이 실제로 불가능합니다.
주어진 중량의 작은 입자는 동일한 중량의 더 큰 입자보다 총 표면적이 더 큽니다. 이것은 골재를 아스팔트 또는 콘크리트 혼합물로 결합 할 때 문제를 일으 킵니다. 골재의 벌금의 백분율이 너무 높으면 박격포 나 역청이 부족하여 믹스가 너무 두껍습니다. 골재의 거친 입자의 백분율이 너무 높으면, 박격포 또는 역청이 지나치게, 혼합물의 일관성은 지나치게 얇을 것입니다. 분리 된 골재로 건축 된 도로는 구조적 무결성이 좋지 않으며 결국 적절하게 분리 된 제품으로 건축 된 도로보다 기대 수명이 낮을 것입니다.
많은 요인들이 주식의 분리로 이어집니다. 대부분의 인벤토리는 컨베이어 벨트를 사용하여 작성되므로 컨베이어 벨트가 재료 분류에 미치는 영향을 이해하는 것이 중요합니다.
벨트가 컨베이어 벨트 위로 재료를 움직일 때, 벨트는 아이들러 풀리 위로 굴러 갈 때 약간 튀어 나옵니다. 이것은 각 아이들러 풀리 사이의 벨트가 약간 느슨해지기 때문입니다. 이 운동은 더 작은 입자가 물질의 단면의 바닥에 침전시킨다. 거친 곡물을 겹치면 맨 위에 유지됩니다.
재료가 컨베이어 벨트의 배출 휠에 도달하자마자, 이미 상단의 더 큰 재료와 하단의 작은 재료로부터 부분적으로 부분적으로 분리되어 있습니다. 재료가 방전 휠의 곡선을 따라 움직이기 시작하면 상부 (외부) 입자는 하부 (내부) 입자보다 빠른 속도로 이동합니다. 이 속도의 차이는 더 큰 입자가 컨베이어에서 멀어지게하여 스택에 떨어지는 반면, 작은 입자는 컨베이어 옆에 떨어집니다.
또한, 작은 입자가 컨베이어 벨트에 달라 붙을 가능성이 높으며 컨베이어 벨트가 방전 휠에 계속 가동 될 때까지 배출되지 않을 가능성이 높습니다. 이로 인해 더 미세한 입자가 스택의 전면을 향해 뒤로 이동합니다.
재료가 스택에 떨어지면 더 큰 입자는 작은 입자보다 더 많은 전방 운동량을 갖습니다. 이로 인해 거친 재료가 미세한 재료보다 더 쉽게 내려갑니다. 스택의 측면을 아래로 내리는 크고 작은 재료를 유출이라고합니다.
유출은 재고 분리의 주요 원인 중 하나이며 가능할 때마다 피해야합니다. 유출이 전리품의 경사를 굴리기 시작함에 따라, 더 큰 입자는 경사의 전체 길이를 굴리는 경향이있는 반면, 더 미세한 재료는 전리품의 측면에 정착하는 경향이 있습니다. 결과적으로, 유출이 파일의 측면으로 진행됨에 따라, 미세한 입자가 줄어들고 적은 미세 입자가 남아있다.
재료가 파일의 바닥 가장자리 또는 발가락에 도달하면 주로 더 큰 입자로 구성됩니다. 유출은 상당한 분리를 유발하며, 이는 재고 섹션에서 볼 수 있습니다. 파일의 외부 발가락은 더 거친 재료로 구성되며 내부 및 상단 파일은 더 미세한 재료로 구성됩니다.
입자의 모양은 또한 부작용에 기여합니다. 부드럽거나 둥글고 둥글게하는 입자는 일반적으로 정사각형 인 미세 입자보다 스택의 기울기를 굴릴 가능성이 높습니다. 한계를 초과하면 재료가 손상 될 수 있습니다. 입자가 더미의 한쪽면을 굴리면 서로를 문지릅니다. 이 마모로 인해 일부 입자가 더 작은 크기로 분해됩니다.
바람은 격리의 또 다른 이유입니다. 재료가 컨베이어 벨트를 떠나 스택에 빠지기 시작하면 바람은 크기가 다른 입자의 움직임의 궤적에 영향을 미칩니다. 바람은 섬세한 재료에 큰 영향을 미칩니다. 이는 작은 입자의 표면적 대 질량의 비율이 더 큰 입자의 비율보다 크기 때문입니다.
재고의 분할 가능성은 창고의 재료 유형에 따라 다를 수 있습니다. 분리와 관련하여 가장 중요한 요소는 물질의 입자 크기 변화 정도입니다. 입자 크기 변화가 더 큰 재료는 저장 중에 더 높은 분리를 가질 수 있습니다. 일반적으로 가장 큰 입자 크기 대 작은 입자 크기의 비율이 2 : 1을 초과하면 패키지 분리에 문제가있을 수 있다는 것입니다. 반면, 입자 크기 비율이 2 : 1 미만인 경우 부피 분리는 최소입니다.
예를 들어, 최대 200 개의 메쉬의 입자를 함유하는 하위 등급 재료는 저장 중에 박리 될 수 있습니다. 그러나 씻은 석재와 같은 품목을 저장할 때 단열재는 사소합니다. 대부분의 모래는 젖어 있기 때문에 문제를 분리하지 않고 모래를 보관할 수 있습니다. 수분은 입자가 함께 붙어있어 분리를 방지합니다.
제품이 저장되면 격리는 때때로 방지하기가 불가능합니다. 완성 된 파일의 바깥 쪽 가장자리는 주로 거친 재료로 구성되며, 파일의 내부에는 더 높은 농도의 미세한 재료가 포함됩니다. 그러한 더미의 끝에서 재료를 가져갈 때는 다른 장소에서 특종을 가져와 재료를 혼합해야합니다. 스택의 앞이나 뒷면에서만 재료를 가져 오면 모든 거친 재료 또는 모든 미세한 재료를 얻게됩니다.
트럭을 적재 할 때 추가 단열재의 기회도 있습니다. 사용 된 방법이 오버플로를 유발하지 않는 것이 중요합니다. 트럭의 앞면을 먼저, 후면을, 마지막으로 중간을로드하십시오. 이렇게하면 트럭 내부의 과부하 효과가 최소화됩니다.
발명 후 취급 접근 방식은 유용하지만 목표는 재고 생성 중에 검역소를 예방하거나 최소화하는 것입니다. 격리 방지하는 유용한 방법은 다음과 같습니다.
트럭에 쌓이면 유출을 최소화하기 위해 별도의 스택에 깔끔하게 쌓아야합니다. 로더를 사용하여 재료를 함께 쌓아서 전체 버킷 높이와 덤핑으로 올리려면 재료를 혼합합니다. 로더가 재료를 움직이고 파손 해야하는 경우 큰 더미를 만들려고하지 마십시오.
계층의 구축은 분리를 최소화 할 수 있습니다. 이 유형의 창고는 불도저로 지을 수 있습니다. 재료가 마당으로 배달되면 불도저는 재료를 경 사진 층으로 밀어야합니다. 스택이 컨베이어 벨트로 제작되면 불도저는 재료를 수평 층으로 밀어야합니다. 어쨌든, 재료를 더미의 가장자리 위로 밀지 않도록주의를 기울여야합니다. 이것은 오버플로로 이어질 수 있으며, 이는 분리의 주요 이유 중 하나입니다.
불도저를 쌓는 것은 여러 가지 단점이 있습니다. 두 가지 중요한 위험은 제품 저하 및 오염입니다. 제품에서 지속적으로 작동하는 중장비는 재료를 작곡하고 분쇄합니다. 이 방법을 사용할 때 제조업체는 분리 문제를 완화하기 위해 제품을 과도하게 분해하지 않도록주의해야합니다. 필요한 추가 노동 및 장비는 종종이 방법이 엄청나게 비싸게 만들고 생산자는 가공 중에 분리에 의지해야합니다.
방사형 스태킹 컨베이어는 분리의 영향을 최소화하는 데 도움이됩니다. 재고가 축적됨에 따라 컨베이어는 왼쪽과 오른쪽으로 방사형으로 움직입니다. 컨베이어가 방사형으로 움직일 때, 일반적으로 거친 재료의 스택 끝은 미세한 재료로 덮여 있습니다. 앞면과 뒷면 손가락은 여전히 ​​거칠지 만 더미는 원뿔 더미보다 더 혼합됩니다.
재료의 높이와 자유 낙하 사이에는 직접적인 관계가 있습니다. 높이가 증가하고 떨어지는 재료의 궤적이 팽창함에 따라 미세하고 거친 물질의 분리가 증가하고 있습니다. 따라서 가변 높이 컨베이어는 분리를 줄이는 또 다른 방법입니다. 초기 단계에서 컨베이어는 가장 낮은 위치에 있어야합니다. 머리 풀리까지의 거리는 항상 가능한 한 짧아야합니다.
컨베이어 벨트에서 스택으로 자유롭게 배치하는 것은 분리의 또 다른 이유입니다. 석재 계단은 자유 금지 재료를 제거하여 분리를 최소화합니다. 석재 계단은 재료가 말뚝으로 계단으로 흐를 수있는 구조입니다. 효과적이지만 응용 프로그램이 제한되어 있습니다.
텔레스코픽 슈트를 사용하여 바람으로 인한 분리를 최소화 할 수 있습니다. 컨베이어의 배출 시브의 텔레스코픽 슈트는 시브에서 스택까지 확장되어 바람을 방지하며 그 충격을 제한합니다. 올바르게 설계되면 자유의 자유 낙하를 제한 할 수도 있습니다.
앞에서 언급했듯이 방전 지점에 도달하기 전에 컨베이어 벨트에 이미 절연이 있습니다. 또한, 재료가 컨베이어 벨트를 떠날 때, 추가 분리가 발생한다. 배출 지점에 패들 휠을 설치 하여이 재료를 리믹스 할 수 있습니다. 회전 바퀴에는 날개 나 패들이있어 재료의 경로를 가로 지르고 섞습니다. 이것은 분리를 최소화하지만 재료 저하는 허용되지 않을 수 있습니다.
분리에는 상당한 비용이 수반 될 수 있습니다. 사양을 충족하지 않는 재고는 전체 인벤토리에 대한 처벌 또는 거부를 초래할 수 있습니다. 부적절하지 않은 자료가 작업장으로 배달되면 벌금이 톤당 $ 0.75를 초과 할 수 있습니다. 품질이 낮은 더미를 재건하기위한 노동 및 장비 비용은 종종 금지됩니다. 불도저와 운영자가있는 창고를 건설하는 시간당 비용은 자동 텔레스코픽 컨베이어 비용보다 높으며, 재료는 적절한 정렬을 유지하기 위해 분해되거나 오염 될 수 있습니다. 이것은 제품의 가치를 줄입니다. 또한 불도저와 같은 장비가 비 생산 작업에 사용될 때는 장비가 생산 작업을 위해 자본화 될 때 장비 사용과 관련된 기회 비용이 있습니다.
분리가 문제가 될 수있는 응용 프로그램에서 재고를 생성 할 때 격리의 영향을 최소화하기 위해 다른 접근법을 취할 수 있습니다. 여기에는 각 층이 일련의 스택으로 구성된 레이어 스택이 포함됩니다.
스택 섹션에서 각 스택은 소형 스택으로 표시됩니다. 스플릿은 앞에서 논의한 동일한 효과로 인해 각 개별 힙에서 여전히 발생합니다. 그러나, 분리 패턴은 파일의 전체 단면에서 더 자주 반복됩니다. 이러한 스택은 더 큰 간격으로 더 자주 반복되기 때문에 더 큰 "분할 해상도"가 있다고합니다.
전면 로더로 스택을 처리 할 때는 하나의 스쿠프에 여러 스택이 포함되어 있기 때문에 재료를 혼합 할 필요가 없습니다. 스택이 복원되면 개별 층이 명확하게 보입니다 (그림 2 참조).
다양한 스토리지 방법을 사용하여 스택을 만들 수 있습니다. 한 가지 방법은 브리지 및 배출 컨베이어 시스템을 사용하는 것입니다.이 옵션은 고정 응용 분야에만 적합합니다. 고정 컨베이어 시스템의 중요한 단점은 높이가 일반적으로 고정되어 위에서 설명한대로 바람 분리를 유발할 수 있다는 것입니다.
또 다른 방법은 텔레스코픽 컨베이어를 사용하는 것입니다. 텔레스코픽 컨베이어는 스택을 형성하는 가장 효율적인 방법을 제공하며 필요할 때 움직일 수 있기 때문에 고정 시스템보다 종종 선호되며 실제로 많은 도로에서 운반되도록 설계되었습니다.
망원경 컨베이어는 같은 길이의 외부 컨베이어 내부에 설치된 컨베이어 (가드 컨베이어)로 구성됩니다. 팁 컨베이어는 외부 컨베이어의 길이를 따라 선형으로 움직여 언로드 풀리의 위치를 ​​변경할 수 있습니다. 방전 휠의 높이와 컨베이어의 방사형 위치는 가변적입니다.
언로드 휠의 일 3 기능 변화는 분리를 극복하는 층일 파일을 만드는 데 필수적입니다. 로프 윈치 시스템은 일반적으로 공급 컨베이어를 확장하고 후퇴시키는 데 사용됩니다. 컨베이어의 방사형 이동은 체인 및 스프로킷 시스템 또는 유압식 행성 구동으로 수행 될 수 있습니다. 컨베이어의 높이는 일반적으로 망원경 하부차 실린더를 연장하여 변경됩니다. 이러한 모든 움직임은 다층 파일을 자동으로 생성하기 위해 제어해야합니다.
망원경 컨베이어에는 다층 스택을 생성하는 메커니즘이 있습니다. 각 층의 깊이를 최소화하면 분리를 제한하는 데 도움이됩니다. 이를 위해서는 컨베이어가 인벤토리가 쌓이면 계속 움직여야합니다. 일정한 움직임의 필요성으로 인해 텔레스코픽 컨베이어를 자동화해야합니다. 몇 가지 다른 자동화 방법이 있으며, 그 중 일부는 저렴하지만 상당한 제한이있는 반면, 다른 자동화 방법은 완전히 프로그래밍 가능하며 재고 생성에 더 많은 유연성을 제공합니다.
컨베이어가 재료를 축적하기 시작하면 재료를 운반하는 동안 방사형으로 움직입니다. 컨베이어는 컨베이어 샤프트에 장착 된 한계 스위치가 방사형 경로를 따라 트리거 될 때까지 움직입니다. 트리거는 운영자가 컨베이어 벨트가 움직이기를 원하는 호의 길이에 따라 배치됩니다. 이 순간, 컨베이어는 미리 정해진 거리로 확장되어 다른 방향으로 움직이기 시작합니다. 이 프로세스는 스트링거 컨베이어가 최대 확장으로 확장되고 첫 번째 레이어가 완료 될 때까지 계속됩니다.
두 번째 레벨이 구축되면 팁은 최대 확장에서 철회되기 시작하여 방사형으로 이동하고 아치형 한계에서 수축됩니다. 지지대에 장착 된 틸트 스위치가 파일로 활성화 될 때까지 레이어를 빌드하십시오.
컨베이어는 정해진 거리를 올라가서 두 번째 리프트를 시작합니다. 각 리프터는 재료의 속도에 따라 여러 층으로 구성 될 수 있습니다. 두 번째 리프트는 첫 번째 리프트와 유사하며 전체 더미가 만들어 질 때까지 켜집니다. 결과 힙의 상당 부분이 분리되지만 각 힙의 가장자리에는 오버플로가 있습니다. 컨베이어 벨트는 한계 스위치 또는이를 작동시키는 데 사용되는 물체의 위치를 ​​자동으로 조정할 수 없기 때문입니다. 오버런이 컨베이어 샤프트를 묻지 않도록 수축 한계 스위치를 조정해야합니다.