재료 분리는 대부분의 저장 기술에 내재된 문제입니다.고품질 제품에 대한 수요가 증가함에 따라 재고 격리 문제가 더욱 심각해집니다.
우리 모두가 알고 있듯이 텔레스코픽 방사형 스택 컨베이어는 스택 분리를 위한 가장 효율적인 솔루션입니다.레이어별로 인벤토리를 만들 수 있으며 각 레이어는 여러 재료로 구성됩니다.이러한 방식으로 재고를 생성하려면 컨베이어가 거의 지속적으로 작동해야 합니다.텔레스코픽 컨베이어의 움직임은 수동으로 제어해야 하지만 자동화가 가장 효율적인 제어 방법입니다.
자동 개폐식 컨베이어는 다양한 크기, 모양 및 구성으로 맞춤형 재고를 생성하도록 프로그래밍할 수 있습니다.이 거의 무한한 유연성으로 전반적인 운영 효율성을 개선하고 더 높은 품질의 제품을 제공할 수 있습니다.
계약자는 다양한 응용 분야를 위한 통합 제품을 생산하는 데 매년 수백만 달러를 소비합니다.가장 널리 사용되는 응용 분야에는 기본 재료, 아스팔트 및 콘크리트가 포함됩니다.
이러한 애플리케이션을 위한 제품을 만드는 프로세스는 복잡하고 비용이 많이 듭니다.사양과 공차가 엄격해짐에 따라 제품 품질의 중요성이 점점 더 중요해지고 있습니다.
궁극적으로 재료는 비축물에서 제거되어 노반, 아스팔트 또는 콘크리트에 통합될 위치로 운송됩니다.
스트리핑, 발파, 분쇄 및 스크리닝에 필요한 장비는 매우 비쌉니다.그러나 첨단 장비는 사양에 따라 지속적으로 골재를 생산할 수 있습니다.재고는 통합 제조의 사소한 부분처럼 보일 수 있지만 잘못 수행되면 사양을 충족하지 않는 사양을 완벽하게 준수하는 제품이 될 수 있습니다.즉, 잘못된 보관 방법을 사용하면 양질의 제품을 만드는 비용의 일부를 잃을 수 있습니다.
재고에 제품을 배치하면 품질이 저하될 수 있지만 재고는 전체 생산 프로세스의 중요한 부분입니다.재료의 가용성을 보장하는 저장 방법입니다.생산 속도는 종종 주어진 응용 프로그램에 필요한 제품 속도와 다르며 재고는 차이를 보충하는 데 도움이 됩니다.
재고는 또한 계약자에게 변동하는 시장 수요에 효과적으로 대응할 수 있는 충분한 저장 공간을 제공합니다.스토리지가 제공하는 이점으로 인해 스토리지는 항상 전체 제조 프로세스의 중요한 부분이 될 것입니다.따라서 제조업체는 보관과 관련된 위험을 줄이기 위해 보관 기술을 지속적으로 개선해야 합니다.
이 기사의 주요 주제는 격리입니다.분리는 "입자 크기에 따른 재료의 분리"로 정의됩니다.골재의 다양한 용도에는 매우 구체적이고 균일한 재료 등급이 필요합니다.분리는 제품 품종의 과도한 차이로 이어집니다.
분리는 제품이 분쇄되고 체질되어 적절한 그라데이션으로 혼합된 후 골재 제조 공정의 거의 모든 곳에서 발생할 수 있습니다.
분리가 발생할 수 있는 첫 번째 장소는 재고입니다(그림 1 참조).재료가 인벤토리에 배치되면 결국 재활용되어 사용될 위치로 배송됩니다.
분리가 발생할 수 있는 두 번째 장소는 처리 및 운송 중에 있습니다.아스팔트 또는 콘크리트 공장 현장에 도착하면 골재는 제품을 가져와 사용하는 호퍼 및/또는 저장 용기에 넣습니다.
사일로와 사일로를 채우고 비울 때도 분리가 발생합니다.골재가 아스팔트 또는 콘크리트 혼합물에 혼합된 후 도로 또는 기타 표면에 최종 혼합물을 적용하는 동안에도 분리가 발생할 수 있습니다.
균질 골재는 고품질 아스팔트 또는 콘크리트 생산에 필수적입니다.분리 가능한 골재의 그라데이션 변동으로 인해 수용 가능한 아스팔트 또는 콘크리트를 얻는 것이 실질적으로 불가능합니다.
주어진 무게의 작은 입자는 같은 무게의 큰 입자보다 총 표면적이 더 큽니다.이는 골재를 아스팔트 또는 콘크리트 혼합물에 결합할 때 문제를 일으킵니다.골재의 미분 비율이 너무 높으면 모르타르나 역청이 부족하고 혼합물이 너무 걸쭉해집니다.골재에서 거친 입자의 비율이 너무 높으면 모르타르 또는 역청이 과도하게 생성되고 혼합물의 농도가 지나치게 묽어집니다.분리된 골재로 건설된 도로는 구조적 무결성이 좋지 않으며 적절하게 분리된 제품으로 건설된 도로보다 수명이 짧습니다.
많은 요인이 주식의 분리로 이어집니다.대부분의 재고는 컨베이어 벨트를 사용하여 생성되기 때문에 컨베이어 벨트가 자재 분류에 미치는 고유한 영향을 이해하는 것이 중요합니다.
벨트가 컨베이어 벨트 위로 재료를 이동할 때 벨트는 아이들러 풀리 위로 굴러갈 때 약간 튕깁니다.이는 각 아이들러 풀리 사이의 벨트가 약간 느슨하기 때문입니다.이 움직임으로 인해 더 작은 입자가 재료 단면의 바닥에 침전됩니다.거친 곡물을 겹치면 상단에 유지됩니다.
재료가 컨베이어 벨트의 배출 휠에 도달하자마자 상단의 더 큰 재료와 하단의 더 작은 재료에서 이미 부분적으로 분리됩니다.재료가 배출 휠의 곡선을 따라 움직이기 시작하면 위쪽(외부) 입자가 아래쪽(내부) 입자보다 더 빠른 속도로 이동합니다.이 속도 차이로 인해 더 큰 입자는 스택 위로 떨어지기 전에 컨베이어에서 멀리 이동하고 더 작은 입자는 컨베이어 옆으로 떨어집니다.
또한 작은 입자가 컨베이어 벨트에 달라붙어 컨베이어 벨트가 배출 휠에 계속 감길 때까지 배출되지 않을 가능성이 더 큽니다.그 결과 더 미세한 입자가 스택 앞쪽으로 다시 이동합니다.
재료가 스택 위로 떨어질 때 큰 입자는 작은 입자보다 전방 추진력이 더 큽니다.이로 인해 거친 재료가 미세한 재료보다 더 쉽게 계속 아래로 이동합니다.크든 작든 스택의 측면으로 흘러내리는 모든 물질을 유출물이라고 합니다.
엎지름은 스톡 분리의 주요 원인 중 하나이며 가능한 한 피해야 합니다.유출물이 전리품의 경사면을 따라 굴러 떨어지기 시작하면 더 큰 입자는 경사면의 전체 길이를 따라 굴러 내려가는 경향이 있는 반면 미세한 물질은 전리품 측면에 가라앉는 경향이 있습니다.결과적으로, 유출물이 더미의 측면 아래로 진행됨에 따라 물결치는 물질에 남아 있는 미세한 입자가 점점 더 적어집니다.
재료가 파일의 하단 가장자리 또는 발가락에 도달하면 주로 더 큰 입자로 구성됩니다.엎지름은 재고 섹션에서 볼 수 있는 상당한 분리를 유발합니다.말뚝의 바깥쪽 발가락은 더 거친 재료로 구성되는 반면 내부 및 위쪽 말뚝은 더 미세한 재료로 구성됩니다.
입자의 모양도 부작용에 기여합니다.부드럽거나 둥근 입자는 일반적으로 모양이 정사각형인 미세 입자보다 스택의 기울기를 따라 굴러 떨어질 가능성이 더 큽니다.한도를 초과하면 재료가 손상될 수도 있습니다.입자가 더미의 한쪽으로 굴러 떨어지면 서로 마찰됩니다.이 마모로 인해 일부 입자가 더 작은 크기로 분해됩니다.
바람은 고립의 또 다른 이유입니다.재료가 컨베이어 벨트를 떠나 스택으로 떨어지기 시작한 후 바람은 크기가 다른 입자의 이동 궤적에 영향을 미칩니다.바람은 섬세한 소재에 큰 영향을 미칩니다.이는 작은 입자의 질량에 대한 표면적의 비율이 큰 입자의 질량보다 크기 때문입니다.
재고 분할 가능성은 창고의 재료 유형에 따라 다를 수 있습니다.편석과 관련하여 가장 중요한 요소는 재료의 입자 크기 변화 정도입니다.입자 크기 변화가 큰 재료는 보관 중에 더 높은 분리도를 갖게 됩니다.일반적으로 가장 큰 입자 크기와 가장 작은 입자 크기의 비율이 2:1을 초과하면 패키지 분리에 문제가 있을 수 있습니다.반면에 입자 크기 비율이 2:1 미만이면 부피 분리가 최소화됩니다.
예를 들어 최대 200 메쉬의 입자를 포함하는 노반 재료는 보관 중에 박리될 수 있습니다.그러나 씻은 돌과 같은 물건을 보관할 때 단열은 미미합니다.대부분의 모래가 젖어 있기 때문에 분리 문제 없이 모래를 보관할 수 있는 경우가 많습니다.수분은 입자를 서로 달라붙게 하여 분리를 방지합니다.
제품을 보관할 때 격리를 방지할 수 없는 경우가 있습니다.완성된 말뚝의 외부 가장자리는 주로 거친 재료로 구성되는 반면, 말뚝의 내부는 더 높은 농도의 미세 재료를 포함합니다.이러한 더미의 끝에서 재료를 채취할 때 재료를 혼합하기 위해 여러 곳에서 국자를 가져와야 합니다.스택의 앞면이나 뒷면에서만 재료를 가져오면 거친 재료 또는 모두 미세한 재료를 얻게 됩니다.
트럭에 적재할 때 추가 단열재를 사용할 기회도 있습니다.사용된 방법이 오버플로를 일으키지 않는 것이 중요합니다.트럭의 앞쪽에 먼저 짐을 싣고 그 다음에는 뒤쪽에, 마지막으로 가운데에 짐을 싣습니다.이렇게 하면 트럭 내부의 과부하 효과가 최소화됩니다.
사후 재고 처리 접근 방식은 유용하지만 목표는 재고 생성 중에 검역을 방지하거나 최소화하는 것입니다.격리를 방지하는 유용한 방법은 다음과 같습니다.
트럭에 적재할 때는 유출을 최소화하기 위해 별도의 적재함에 깔끔하게 적재해야 합니다.재료는 로더를 사용하여 함께 쌓아야 하며 전체 버킷 높이까지 올린 후 재료를 혼합합니다.로더가 자재를 이동하고 부수어야 하는 경우 큰 파일을 쌓으려고 시도하지 마십시오.
여러 층으로 인벤토리를 구축하면 분리를 최소화할 수 있습니다.이러한 유형의 창고는 불도저로 지을 수 있습니다.자재가 마당으로 배달되면 불도저는 자재를 경사층으로 밀어 넣어야 합니다.스택이 컨베이어 벨트로 쌓이면 불도저는 재료를 수평 층으로 밀어야 합니다.어떤 경우에도 재료가 더미 가장자리 위로 밀리지 않도록 주의해야 합니다.이로 인해 분리의 주요 원인 중 하나인 오버플로가 발생할 수 있습니다.
불도저로 쌓는 작업에는 여러 가지 단점이 있습니다.두 가지 중요한 위험은 제품 품질 저하와 오염입니다.제품에 지속적으로 작업하는 중장비는 재료를 압축하고 분쇄합니다.이 방법을 사용할 때 제조업체는 분리 문제를 완화하기 위해 제품을 과도하게 분해하지 않도록 주의해야 합니다.추가 노동력과 장비가 필요하기 때문에 종종 이 방법은 엄청나게 비싸고 생산자는 처리 중에 분리에 의존해야 합니다.
방사형 스태킹 컨베이어는 분리의 영향을 최소화하는 데 도움이 됩니다.재고가 쌓이면 컨베이어가 좌우로 방사형으로 움직입니다.컨베이어가 방사형으로 이동함에 따라 일반적으로 거친 재료인 스택의 끝이 미세한 재료로 덮이게 됩니다.앞 손가락과 뒷 손가락은 여전히 ​​거칠지만 원뿔 더미보다 더미가 더 많이 섞일 것입니다.
재료의 높이 및 자유 낙하와 발생하는 분리 정도 사이에는 직접적인 관계가 있습니다.높이가 증가하고 떨어지는 물질의 궤적이 확장됨에 따라 미세한 물질과 거친 물질의 분리가 증가합니다.따라서 가변 높이 컨베이어는 분리를 줄이는 또 다른 방법입니다.초기 단계에서 컨베이어는 가장 낮은 위치에 있어야 합니다.헤드 풀리까지의 거리는 항상 가능한 한 짧아야 합니다.
컨베이어 벨트에서 스택 위로 자유 낙하하는 것도 분리의 또 다른 이유입니다.돌 계단은 자유 낙하하는 물질을 제거하여 분리를 최소화합니다.돌계단은 재료가 계단을 따라 말뚝 위로 흘러내릴 수 있는 구조입니다.효과적이지만 적용 범위가 제한적입니다.
텔레스코픽 슈트를 사용하면 바람에 의한 분리를 최소화할 수 있습니다.시브에서 스택까지 연장되는 컨베이어의 배출 시브에 있는 텔레스코픽 슈트는 바람으로부터 보호하고 그 영향을 제한합니다.적절하게 설계된 경우 재료의 자유 낙하도 제한할 수 있습니다.
앞에서 언급했듯이 배출 지점에 도달하기 전에 컨베이어 벨트에 이미 단열재가 있습니다.또한 재료가 컨베이어 벨트를 떠날 때 추가 분리가 발생합니다.패들 휠을 배출 지점에 설치하여 이 재료를 재혼합할 수 있습니다.회전 바퀴에는 재료의 경로를 가로질러 혼합하는 날개 또는 패들이 있습니다.이렇게 하면 분리가 최소화되지만 재료 열화가 허용되지 않을 수 있습니다.
분리에는 상당한 비용이 수반될 수 있습니다.사양을 충족하지 않는 재고는 페널티를 받거나 전체 재고가 거부될 수 있습니다.부적합 자재가 작업 현장으로 배달되면 벌금이 톤당 $0.75를 초과할 수 있습니다.품질이 좋지 않은 말뚝을 복구하기 위한 인건비와 장비 비용은 종종 엄두도 못 낼 정도입니다.불도저와 작업자가 있는 창고를 짓는 시간당 비용은 자동 텔레스코픽 컨베이어 비용보다 높으며 적절한 분류를 유지하기 위해 재료가 분해되거나 오염될 수 있습니다.이것은 제품의 가치를 감소시킵니다.또한 불도저와 같은 장비가 비생산 작업에 사용되는 경우 생산 작업에 자본화되었을 때 장비를 사용하는 것과 관련된 기회 비용이 있습니다.
격리가 문제가 될 수 있는 애플리케이션에서 인벤토리를 생성할 때 격리의 영향을 최소화하기 위해 또 다른 접근 방식을 취할 수 있습니다.여기에는 각 레이어가 일련의 스택으로 구성되는 레이어 스택이 포함됩니다.
스택 섹션에서 각 스택은 소형 스택으로 표시됩니다.분할은 이전에 설명한 동일한 효과로 인해 각 개별 힙에서 여전히 발생합니다.그러나 격리 패턴은 파일의 전체 단면에 걸쳐 더 자주 반복됩니다.이러한 스택은 불연속 그래디언트 패턴이 더 작은 간격으로 더 자주 반복되기 때문에 더 큰 "분할 해상도"를 갖는다고 합니다.
프론트 로더로 스택을 처리할 때 한 스쿱에 여러 스택이 포함되므로 재료를 혼합할 필요가 없습니다.스택이 복원되면 개별 레이어가 명확하게 표시됩니다(그림 2 참조).
다양한 저장 방법을 사용하여 스택을 생성할 수 있습니다.한 가지 방법은 브리지 및 배출 컨베이어 시스템을 사용하는 것이지만 이 옵션은 고정 응용 분야에만 적합합니다.고정식 컨베이어 시스템의 중요한 단점은 일반적으로 높이가 고정되어 위에서 설명한 것처럼 바람 분리를 유발할 수 있다는 것입니다.
또 다른 방법은 텔레스코픽 컨베이어를 사용하는 것입니다.텔레스코픽 컨베이어는 스택을 형성하는 가장 효율적인 방법을 제공하며 필요할 때 이동할 수 있고 실제로 도로에서 운반하도록 설계되었기 때문에 고정식 시스템보다 선호되는 경우가 많습니다.
텔레스코픽 컨베이어는 동일한 길이의 외부 컨베이어 내부에 설치된 컨베이어(가드 컨베이어)로 구성됩니다.팁 컨베이어는 외부 컨베이어의 길이를 따라 선형으로 이동하여 언로딩 풀리의 위치를 ​​변경할 수 있습니다.배출 휠의 높이와 컨베이어의 반경 방향 위치는 가변적입니다.
언로딩 휠의 3축 변화는 편석을 극복하는 층상 말뚝을 만드는 데 필수적입니다.로프 윈치 시스템은 일반적으로 공급 컨베이어를 늘리거나 줄이는 데 사용됩니다.컨베이어의 방사형 이동은 체인 및 스프로킷 시스템 또는 유압식 유성 구동 장치에 의해 수행될 수 있습니다.컨베이어의 높이는 일반적으로 텔레스코픽 차대 실린더를 확장하여 변경됩니다.다층 파일을 자동으로 생성하려면 이러한 모든 움직임을 제어해야 합니다.
텔레스코픽 컨베이어에는 다층 스택을 생성하는 메커니즘이 있습니다.각 레이어의 깊이를 최소화하면 분리를 제한하는 데 도움이 됩니다.이를 위해서는 재고가 쌓이는 동안 컨베이어가 계속 움직여야 합니다.지속적인 움직임이 필요하기 때문에 텔레스코픽 컨베이어를 자동화해야 합니다.여러 가지 자동화 방법이 있으며 그 중 일부는 저렴하지만 상당한 제한이 있는 반면 다른 방법은 완전히 프로그래밍 가능하고 인벤토리 생성에 더 많은 유연성을 제공합니다.
컨베이어가 재료를 모으기 시작하면 재료를 운반하는 동안 방사형으로 움직입니다.컨베이어 샤프트에 장착된 리미트 스위치가 방사형 경로를 따라 트리거될 때까지 컨베이어가 이동합니다.트리거는 작업자가 컨베이어 벨트가 움직이기를 원하는 아크의 길이에 따라 배치됩니다.이때 컨베이어는 미리 정해진 거리까지 확장되고 다른 방향으로 이동하기 시작합니다.이 프로세스는 세로보 컨베이어가 최대 확장까지 확장되고 첫 번째 레이어가 완료될 때까지 계속됩니다.
두 번째 레벨이 구축되면 팁이 최대 확장에서 후퇴하기 시작하여 방사형으로 이동하고 아치형 한계에서 후퇴합니다.지지 바퀴에 장착된 틸트 스위치가 파일에 의해 활성화될 때까지 레이어를 빌드합니다.
컨베이어는 설정된 거리만큼 올라가고 두 번째 리프트를 시작합니다.각 리프터는 재료의 속도에 따라 여러 레이어로 구성될 수 있습니다.두 번째 리프트는 첫 번째 리프트와 유사하며 전체 더미가 만들어질 때까지 계속됩니다.결과 힙의 많은 부분이 분리 해제되지만 각 힙의 가장자리에는 오버플로가 있습니다.이는 컨베이어 벨트가 리미트 스위치 또는 이를 작동시키는 데 사용되는 물체의 위치를 ​​자동으로 조정할 수 없기 때문입니다.후진 리미트 스위치는 오버런이 컨베이어 샤프트를 매립하지 않도록 조정해야 합니다.