KOMPAS.com – Polygon은 동자바의 시도아르조 지역에 위치한 인도네시아의 로컬 자전거 브랜드입니다.
공장 중 하나는 Veteran Road, Jalan Lingkar Timur, Wadung, Sidoarjo에 위치하고 있으며 매일 수천 대의 Polygon 자전거를 생산합니다.
자전거 제작 과정은 원자재를 구하는 것부터 시작해서, 일반 대중에게 자전거를 공급하는 것으로 끝납니다.
생산되는 자전거도 매우 다양합니다. 산악자전거, 일반 도로용 자전거, 그리고 공장에서 생산되는 전기 자전거도 있습니다.
얼마 전 Kompas.com에서는 Situarzo에 있는 Polygon의 두 번째 공장을 방문할 영광을 누렸습니다.
Sidoarjo의 Polygon 자전거 생산 과정은 다른 자전거 공장과 약간 다릅니다.
1989년에 설립된 이 지역 자전거 제조업체는 생산하는 자전거의 품질을 최우선으로 여기며 전체 공정을 한 공장에서 진행합니다.
"모든 종류의 자전거에 대해 모든 품질을 보장할 수 있습니다. 왜냐하면 우리는 자전거의 시작부터 끝까지 모든 것을 통제하기 때문입니다."
이는 최근 동자바 시도아르조에 있는 콤파스닷컴에 폴리곤 인도네시아의 스티븐 비자야 이사가 한 말입니다.
넓은 지역 중 하나에는 튜브를 자르고 프레임에 용접하는 등 자전거를 처음부터 만드는 여러 단계가 있습니다.
합금 크롬 강관 등의 원자재를 현장에 놓은 후 절단 공정을 위해 준비합니다.
이러한 소재 중 일부는 해외에서 직접 수입하는 반면, 튼튼하고 내구성 있는 자전거 프레임을 얻으려면 사출 성형 기술을 사용해야 합니다.
그런 다음 파이프는 제작할 자전거 유형에 따라 크기에 맞게 절단하는 과정을 거칩니다.
이러한 조각품은 원하는 모양에 따라 하나하나 압축되거나 기계를 사용하여 사각형과 원으로 만들어집니다.
파이프를 절단하고 모양을 만든 후 다음 공정은 증분 번호 또는 프레임 번호를 매기는 것입니다.
이 케이스 번호는 고객이 보증을 원하는 경우를 포함하여 가능한 한 최상의 품질을 제공하도록 설계되었습니다.
같은 구역에서 한 쌍의 작업자가 앞쪽 프레임에 파이프를 용접하고, 다른 작업자는 뒤쪽 삼각형을 용접합니다.
이렇게 형성된 두 개의 프레임은 접합이나 융합 과정을 거쳐 다시 용접되어 초기 자전거 프레임이 됩니다.
이 과정에서는 각 용접 공정의 정확성을 보장하기 위해 엄격한 품질 관리가 수행됩니다.
삼각형 프레임 접합 공정은 수동으로 완료하는 것 외에도 대량으로 수행할 경우 로봇 용접 기계를 사용하여 수행할 수도 있습니다.
당시 Polygon의 Sidoarjo 공장에서 투어 가이드로 일했던 Polygon 팀의 요사팟은 "수요가 많아 생산 속도를 높이기 위해 투자한 것 중 하나였습니다."라고 말했습니다.
앞쪽과 뒤쪽 삼각형 프레임이 준비되면 자전거 프레임을 T4 오븐이라고 불리는 대형 오븐에서 가열합니다.
이 과정은 545도 섭씨에서 45분 동안 가열하는 예열이라고 하는 초기 가열 단계입니다.
입자가 더 부드럽고 작아지면 모든 섹션이 정확한지 확인하기 위해 정렬 또는 품질 관리 프로세스를 다시 수행합니다.
센터링 공정이 완료된 후, 프레임은 다시 T6 오븐에서 230도의 온도로 4시간 동안 가열되는데, 이를 후열처리라고 합니다. 이 과정의 목표는 프레임 입자를 다시 더 크고 강하게 만드는 것입니다.
T6 오븐의 용량도 크고, 한 번에 300~400개의 프레임을 주입할 수 있습니다.
프레임을 T6 오븐에서 꺼내고 온도가 안정되면 다음 단계는 인산염이라는 특수 액체로 자전거 프레임을 세척하는 것입니다.
이 과정의 목적은 자전거 프레임이 페인팅 과정을 거치는 동안 프레임에 여전히 붙어 있는 잔여 먼지나 기름을 제거하는 것입니다.
원래 만들어진 건물에서 깨끗이 청소한 틀을 다른 건물의 2층이나 3층으로 옮겨 페인트칠과 붙이기를 진행합니다.
초기 단계에서 프라이머는 기본 색상을 제공하는 동시에 프레임 소재의 표면을 덮어 색상을 더욱 다채롭게 만들어야 합니다.
도장 과정에서는 두 가지 방법도 사용되었습니다. 직원의 도움을 받아 수동으로 도장하는 방법과 전자기 분무기를 사용하는 방법입니다.
페인트칠한 자전거 프레임은 오븐에서 가열한 후 특수한 작업실로 보내어 사포질한 후 보조색으로 다시 칠합니다.
"첫 번째 페인트 층을 굽고 나면 투명한 층을 굽고, 두 번째 페인트는 다시 파란색으로 변합니다. 그런 다음 주황색 페인트를 다시 굽는데, 그러면 색이 투명해집니다."라고 요사팻은 말했습니다.
그런 다음 필요에 따라 폴리곤 로고 데칼과 기타 데칼을 자전거 프레임에 적용합니다.
자전거 프레임 생산이 시작된 이래로 존재해 온 각 프레임 번호는 바코드로 등록됩니다.
오토바이나 자동차 제조와 마찬가지로 이 VIN에 바코드를 제공하는 목적은 오토바이 유형이 합법적인지 확인하는 것입니다.
이곳에서는 다양한 부품을 이용해 자전거를 조립하는 과정이 사람의 힘으로 설계되어 있습니다.
안타깝게도 개인정보 보호상의 이유로 Kompas.com에서는 이 구역의 사진 촬영을 허용하지 않습니다.
하지만 조립 과정을 설명하면 모든 작업은 작업자가 컨베이어와 몇 가지 도구를 사용하여 수동으로 수행합니다.
자전거 조립 과정은 타이어, 핸들바, 포크, 체인, 시트, 브레이크, 자전거 장비 및 기타 구성품을 별도의 구성품 창고에서 가져오는 것으로 시작됩니다.
자전거가 자전거로 제작된 후, 사용 시 품질과 정확성을 테스트합니다.
특히 전자 자전거의 경우 모든 전기 기능이 제대로 작동하는지 확인하기 위해 특정 구역에서 품질 관리 프로세스가 수행됩니다.
자전거는 조립되어 품질과 성능을 테스트한 후 분해되어 비교적 간단한 판지 상자에 포장되었습니다.
이 연구실은 자전거 컨셉트가 대량 생산되기 전에 진행되는 가장 초기의 사전 재료 공정입니다.
Polygon 팀은 그들이 달리거나 만들고 싶은 자전거 유형을 디자인하고 계획합니다.
특수 로봇 도구를 사용할 때는 품질, 정확성, 내구성, 진동 테스트, 염분 분무 등 여러 가지 테스트 단계부터 시작합니다.
모든 것이 괜찮은 것으로 간주되면, 이 연구실에서 새로운 자전거의 생산 공정이 대량 생산을 위해 진행됩니다.
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